A composição química dos grãos altera-se em função das condições edafoclimáticas, de cultivo, de pré-armazenamento, de armazenamento e do sistema de beneficiamento. Sua alteração, em consequência de inadequações nas operações de secagem, de armazenamento pode significar importantes perdas na pós-colheita.
Como o arroz é colhido com umidade elevada e com grandes quantidades de impurezas e matérias estranhas, o transporte até unidade de secagem deve ocorrer no menor tempo possível.
Ao chegar na unidade de conservação, logo após a pesagem e a identificação da carga, devem ser coletadas amostras e submetidas às análises de umidade, impurezas e/ou matérias estranhas, rendas, rendimentos e defeitos.
A secagem dos grãos que chegam da lavoura deve ser iniciada tão logo se realize a colheita ou, no máximo, até 24 horas após. Entretanto, isso não sendo possível, é importante pré-limpar, aerar e/ou pré-secar o arroz.
Se em grãos destinados à indústria a mistura de cultivares é prejudicial, em semente não se admitem misturas varietais e/ou de cultivares, em nenhuma hipótese.
Assim como ocorre com a maioria das grandes culturas, para o arroz é obrigatória a imediata operação de pré-limpeza.
A pré-limpeza tem por finalidade promover a separação das impurezas e dos materiais estranhos, de dimensões, formas e densidades muito diferentes daquelas características dos grãos.
Para a realização da operação de pré-limpeza, normalmente são utilizadas máquinas de ar e peneiras. Estas, em geral, possuem duas peneiras planas sobrepostas, com perfurações próprias para cada produto.
Uma vez finalizada a pré-limpeza deve-se proceder, imediatamente, à secagem dos grãos e/ou sementes.
A secagem pode ser feita por vários métodos, desde o natural e os naturais melhorados, até a secagem forçada, a qual inclui as estacionárias , onde apenas o ar se movimenta durante a operação, e as convencionais , onde são movimentados ar e grãos durante a secagem.
A secagem artificial do arroz, forçada ou mecânica, é amplamente utilizada. Os métodos de secagem artificial empregam combinações de temperatura e fluxo de ar, tempos e formas de movimentação dos grãos e de contato ar/grão.
Os principais danos causados aos grãos de arroz durante a secagem com ar aquecido são trincamento, formação de crosta periférica, alteração de coloração, desestruturação do amido e morte do próprio grão, que provocam reduções no rendimento industrial e no valor comercial.
Os grãos de arroz são sensíveis aos choques térmicos, por isso a alternância do emprego de ar aquecido e ar ambiente aumenta o número de grãos trincados.
A secagem estacionária é caracterizada, portanto, pela não movimentação dos grãos, que, colocados nos silos-secadores, sofrem a ação do ar, aquecido ou não, o qual é movimentado mecanicamente em fluxos axial ou radial, se em direção do eixo principal (altura, em direção vertical a partir do fundo do silo-secador), ou do raio (lateral, em direção horizontal a partir de um tubo central perfurado), respectivamente.
A secagem estacionária de arroz pode ser feita com ar forçado, à temperatura de até 45*C, para camadas não superiores a 1,0m.
Para a secagem intermitente, são utilizados os secadores intermitentes, e a operação ocorre com movimentação dos grãos e do ar de secagem, que mantém períodos alternados de contato e de isolamento. Em sementes, a temperatura do ar não deve ultrapassar 45ºC e a da massa de semente, 40ºC, dentro do secador.
O sistema de secagem intermitente exige maiores investimentos para a instalação e o uso de tecnologia mais sofisticada do que o estacionário, porém com resultados que podem ser bastante compensadores em grãos dotados de certa resistência a danos mecânicos e sensíveis a danos e choques térmicos, como os de arroz.
A secagem contínua faz uso dos chamados secadores contínuos, que constam de estrutura com pelo menos duas câmaras, uma de secagem propriamente dita e uma de arrefecimento, podendo haver uma outra, intermediária, neutra, colocada entre as duas. Neste sistema, os grãos ingressam úmidos, mantêm contato com o ar aquecido na primeira câmara, perdem água e se aquecem. Ao passarem pela segunda câmara, tomam contato com ar à temperatura ambiente, quando são resfriados.
A seca-aeração, antes da etapa final estacionária, em silo-secador, utiliza um secador convencional contínuo adaptado, em que a câmara originalmente destinada ao resfriamento recebe ar aquecido, se transformando, dessa forma, numa segunda câmara de secagem, de onde os grãos saem ainda quentes e parcialmente secos, indo diretamente a um secador estacionário, onde permanecem em repouso durante um determinado tempo.
O arroz pode ser armazenado em sacaria, no sistema convencional, ou a granel, em silos ou em armazéns graneleiros.
O armazenamento em sacaria, para ser eficiente em conservabilidade, requer grãos secos, locais bem ventilados e pilhas com 4,5-5,5m de altura e 19m de comprimento, no máximo, por razões de segurança e operacionalidade. As pilhas e/ou os blocos devem ficar afastados cerca de 0,5m das paredes do armazém convencional. Para armazenamento em sacaria deve ser mantida boa ventilação nas pilhas, através de afastamento entre elas ou os blocos e entre elas e as paredes. Na parte inferior, podem ser utilizados estrados de madeira com altura mínima de 12cm.
A armazenagem a granel é mais adequada para grandes quantidades. Num silo ou num graneleiro, grãos relativamente pequenos, como os de arroz, exibem comportamento diferente do de outras espécies de cereais, de grãos maiores, principalmente por apresentarem maior tendência à compactação e oferecerem maior resistência à passagem do ar, durante a aeração. Problemas decorrentes dessa característica são contornados através de intrassilagem parcial ou total da carga do silo e/ou de transilagens periódicas, durante o armazenamento, a cada período de 60 dias ou, no máximo, 90 dias.
Diariamente, durante o período de armazenamento, a temperatura deve ser controlada, por termometria.
Os grãos armazenados são atacados por pragas (roedores, insetos e ácaros) que causam sérios prejuízos qualitativos e quantitativos.
O resultado da ação de insetos em grãos armazenados traduz-se em perda de peso e poder germinativo, desvalorização comercial do produto, disseminação de fungos e formação de bolsas de calor durante o armazenamento.
As boas condições de higiene e sanidade nos silos e nos armazéns são fundamentais para a conservabilidade dos grãos. Aparecendo pragas, devem ser realizados expurgos.
O expurgo pode ser aplicado tanto em arroz a granel como em sacaria, desde que respeitadas as especificações técnicas de cada produto.
Em grãos a granel - os silos verticais metálicos, requerem maior atenção em relação ao controle de pragas dos produtos armazenados, principalmente por se tratar de um sistema que dificulta a vedação.
Em grãos ensacados - a operação de expurgo pode ser feita através de câmaras móveis ou lençóis plásticos, permitindo a fumigação de cada pilha separadamente.
O controle das pragas pode ser complementado com inseticidas não-fumigantes.
Também é muito importante o controle de roedores nas redondezas do armazém. Além da colocação de raticidas ao redor do armazém, todos os buracos e fendas deverão ser calafetados.
Os ácaros atacam todas as espécies de grãos, principalmente os danificados. Mais de oitenta espécies de ácaros podem ocorrer em grãos armazenados, especialmente em climas temperados.
Os fungos fazem parte das principais causas de deterioração dos grãos armazenados, sendo superados quantitativamente apenas pelos insetos, mas seus efeitos qualitativos geralmente são mais preocupantes.
Parboilização é um processo hidrotérmico, no qual o arroz em casca é imerso em água potável, a uma temperatura acima de 58ºC, seguido de gelatinização parcial ou total do amido e secagem.
Antes de ser submetido às operações hidrotérmicas, o arroz, ainda em casca, passa por um conjunto de equipamentos para a realização de operações complementares de limpeza e seleção, que pode incluir de máquinas de ar e peneiras a mesas densimétricas.
Em grande parte das indústrias a autoclavagem é realizada em equipamentos de fluxo contínuo ou semicontínuo, que operam em temperaturas ao redor de 110ºC, com pressões de 0,4 a 1,2 kgf/cm-1, em tempos que variam de 10 a 30 minutos.
Depois da autoclavagem, as operações hidrotérmicas seguem com a etapa das secagens.
Após a secagem preliminar em secador rotativo é realizada a secagem complementar ou secundária.
Completadas as operações hidrotérmicas e passado o período de temperagem, os grãos são descascados, produzindo o arroz integral parboilizado.
Na maioria das indústrias, o processo continua com as operações de brunimento e/ou polimento.
Após o polimento e as seleções, os grãos são embalados, mecanicamente.
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